自動配料係統有效解決了人為因素的影響

　　我們(men) 在借鑒國外橡膠製品企業(ye) 的生產(chan) 工藝基礎上，將原料庫存管理、配方管理、配料稱量融為(wei) 一體(ti) ，采用條形碼識別、機電、計算機接口等技術自主開發完成配料稱量與(yu) 庫存管理係統，防止配料中出現異物品，確保稱量精度，使每批配料都有記錄可追溯，並在原料出庫時遵循先進先出原則，有效解決(jue) 了在配料工序操作上的人為(wei) 因素影響。

　　

　　適用客戶

　　橡塑、化工、醫藥、食品。

　　

　　自動配料係統特征

　　1、原料先進先出。使用條形碼係統對原料進行庫存管理，可以大大提高工作效率，減少錯誤的發生。原料出庫時遵循先進先出原則，配料稱量成功後係統自動登記原料出庫。

　　2、配方登錄管理。將每種配方都登錄到計算機中，配料稱量前隻需調取配方編號即可，並可根據需要設定一周內(nei) 的生產(chan) 計劃，以便跟蹤配料的完成情況。

　　3、防止異物品。通過指示燈提示操作工人原料所在倉(cang) 位，並在稱量前使用掃描槍檢測原料是否正確、是否遵循先進先出的原則、是否過質保期，當出現上述錯誤時亮紅色警報燈，並且不能進行下步操作。

　　4、確保稱量精度。采用兩(liang) 種或多種規格的電子秤，可以獲得不同的分辨精度，分別用來稱量主原料和輔助藥品。稱量過程中，隻有在公差範圍內(nei) 才能對下個(ge) 原料進行稱量。

　　5、配料記錄可追溯性。每個(ge) 配方配料成功後，係統保存詳細的配料記錄，包括：每種原料的批號、實際稱量值、公差、配料時間、配料人等。並可選擇打印配料標識卡。

　　6、操作簡便。即使對於(yu) 無專(zhuan) 業(ye) 技能人員，也能按屏幕上出現的信息進行操作，從(cong) 而獲得準確的稱重和操作效率。

　　

　　功能簡介  

　　一、原料庫存管理

　　1、入庫：原料入庫前打印條形碼，條碼信息包括：原料代碼、供應商代碼、入庫日期、原料批號。將條形碼貼在原料的包裝箱（袋、桶），由掃描槍掃描後入庫。入庫時，當重複、遺漏掃描時，有出錯提示。每種原料都有固定的存放倉(cang) 位（箱），並通過指示燈提示操作工人原料存放的位置，減少來回走動。 

　　2、出庫：出庫遵循先進先出原則。配料成功後，係統自動登記原料出庫。

　　3、庫存調整：當原料丟(diu) 失或者已過時效期等發生的盤虧(kui) 、盤盈情形，對庫存數量采用手工調整。 

　　4、補碼處理：當貼在原料包裝上的條形碼丟(diu) 失、變髒以致掃描器無法讀取時，可以對原料進行補碼處理。

　　5、報表功能：可以查詢、打印某段時間原料的入庫、出庫、庫存數量。

　　

　　二、配方管理 

　　每種配方設置一個(ge) 編號、名稱進行登錄，並登錄以下信息：稱量順序號、原料名稱、稱量單位、標準重量、上限值、下限值、投料順序。

　　

　　三、配料稱量

　　1、可以設定當天或一周內(nei) 的生產(chan) 計劃，稱量時調出工作任務，係統按稱量順序列出原料代碼、標準重量、上限值、下限值。 

　　2、為(wei) 防止取料錯誤：取料時，安裝在原料倉(cang) 位的指示燈亮；稱量前，用掃描器掃描條形碼來檢測取料是否正確。當原料品類不正確、沒有遵循先進先出原則、過有效期，係統亮紅色警示燈，並且不能進行下步操作。 

　　3、稱量若超過設定的公差範圍，下一步稱量就不能進行。隻有在公差範圍內(nei) ，才能對下一個(ge) 配料進行稱量，並通過指示燈提示稱量量狀態：公差範圍內(nei) 亮綠色指示燈，低於(yu) 下限值亮黃色指示燈，超過上限值亮紅色指示燈。

　　4、采用兩(liang) 種或多種規格的電子秤，可以獲得不同的分辨精度，分別用來稱量主原料和輔助藥品。

　　5、配料成功，係統自動形成配料批號，並記錄以下信息：配方編號，原料代碼、實際稱量值、公差、原料批號、原料入庫日期，配料日期、時間等，使配料記錄有可追溯性。

　　

　　四、安全管理

　　1、設置不同的賬號，來區分操作權限，以保證係統及操作安全。

　　2、定時備份功能，確保數據*。